Cum să produci stabil peleți calificați cu un extruder pentru hrana peștilor

 

 

Când porniți un extruder pentru hrana peștilor, este esențial să urmați secvența corectă. Mai întâi, conectați sursa de alimentare pentru a vă asigura că echipamentul este alimentat corespunzător; este ca și cum ai injecta „viață” în mașină, oferindu-i condițiile de bază pentru funcționare. Apoi, porniți sistemul de răcire. Sistemul de răcire acționează ca un „gardian al disipării căldurii”, eliminând eficient căldura generată în timpul funcționării, prevenind deteriorarea cauzată de supraîncălzire și prelungind durata de viață a echipamentului. Apoi, porniți sistemul de lubrifiere pentru a asigura în continuare o lubrifiere bună pentru toate componentele transmisiei, reducând frecarea dintre părți și asigurând o funcționare lină. Înainte de a porni motorul principal, reglați întotdeauna viteza șurubului la cea mai mică setare; acesta este un pas critic de siguranță. Pornirea motorului principal la o viteză prea mare poate provoca ca motorul să fie supus instantaneu la o sarcină excesivă, ceea ce duce la defecțiuni grave, cum ar fi arderea motorului, și poate provoca, de asemenea, impact și deteriorarea altor componente. După reglarea vitezei șurubului la cea mai mică setare, porniți încet motorul principal, permițându-i să antreneze treptat șurubul și să pună fără probleme echipamentul în funcțiune.

 

După pornirea motorului principal, extruderul trebuie preîncălzit. Preîncălzirea asigură că cilindrul și șurubul ating temperatura de funcționare adecvată, creând condiții favorabile pentru prelucrarea ulterioară a materialului. Diferitele tipuri de extrudere pot avea timpi de preîncălzire și cerințe de temperatură diferite, așa că este esențial să urmați cu strictețe manualul de instrucțiuni al echipamentului. În general, timpul de preîncălzire este de aproximativ 15-30 de minute, iar temperatura de preîncălzire trebuie să atingă 80-120 de grade. În timpul procesului de preîncălzire, schimbarea temperaturii poate fi monitorizată în timp real prin sistemul de control al temperaturii echipamentului pentru a asigura o creștere uniformă a temperaturii și pentru a evita supraîncălzirea sau subrăcirea localizată. Odată ce extruderul este preîncălzit, alimentarea poate începe. Materialul pretratat trebuie adăugat lent și uniform la intrarea de alimentare a extruderului, controlând cu atenție viteza și cantitatea de alimentare. Hrănirea prea repede sau prea mult poate cauza acumularea materialului în butoi, cauzând blocaje și afectând efectul de extrudare; hrănirea prea încet sau prea puțin va reduce eficiența producției. În timpul alimentării, cantitatea de alimentare poate fi de asemenea controlată prin ajustarea vitezei sau a gradului de deschidere a dispozitivului de alimentare în funcție de situația reală, asigurând un flux continuu și stabil de material în extruder.

 

După ce intră în extruder, materialul se mișcă înainte sub împingerea șurubului, suferind acțiuni multiple, inclusiv extrudare, forfecare, frecare și încălzire. În timpul acestui proces, monitorizarea atentă a parametrilor cheie, cum ar fi temperatura și presiunea, este crucială, iar ajustările trebuie făcute în funcție de condițiile reale. Temperatura este un factor semnificativ care afectează calitatea furajului, influențând gradul de gelatinizare a amidonului, denaturarea proteinelor și efectul de maturare al materialului. În general, temperatura cilindrului extruderului este controlată între 100-180 de grade, cu temperaturi diferite stabilite pentru diferite zone pentru a satisface nevoile de procesare ale materialului în diferite etape. De exemplu, temperatura în secțiunea de alimentare poate fi relativ scăzută, în general între 100-120 de grade, în primul rând pentru înmuierea inițială și transportul materialului; în timp ce în secțiunile de topire și omogenizare, temperatura trebuie crescută în mod corespunzător, în general între 140-180 de grade, pentru a promova gelatinizarea amidonului și amestecarea și omogenizarea temeinică a materialului. Temperatura butoiului poate fi controlată prin reglarea puterii dispozitivului de încălzire sau a debitului sistemului de răcire.

 

Presiunea este, de asemenea, un parametru cheie în procesul de extrudare, care afectează efectul de formare și densitatea particulelor. Presiunea din interiorul unui extruder este în general între 5 și 20 MPa. Presiunea poate fi reglată prin schimbarea vitezei șurubului, a rezistenței matriței și a vitezei de avans. Pentru a crește presiunea, viteza șurubului poate fi mărită, diametrul orificiului matriței redus sau viteza de avans crescută; invers, pentru a scădea presiunea, viteza șurubului poate fi redusă, diametrul orificiului matriței poate fi crescut sau viteza de avans redusă. În practică, parametrii de presiune ar trebui ajustați în mod flexibil în funcție de formularea furajelor, cerințele peleților și condițiile de funcționare a echipamentului pentru a asigura producția de pelete de furaje care îndeplinesc standardele de calitate.

 

Pe măsură ce materialul este avansat și procesat continuu în extruder, acesta este în cele din urmă modelat de matriță. Matrița este o componentă cheie care determină forma și dimensiunea peletelor de furaj. Diferitele specii de pești de crescătorie și etapele lor de creștere au cerințe diferite pentru forma și dimensiunea peletelor de furaje. De exemplu, peștii tineri au nevoie de obicei de pelete de furaj mai mici pentru o înghițire și o digestie mai ușoară, în timp ce peștii adulți pot tolera pelete mai mari. Formele obișnuite ale granulelor de furaje includ rotunde, cilindrice și plate. Formele matrițelor adecvate pot fi selectate și înlocuite în funcție de nevoile reale. Când schimbați capul matriței, opriți întotdeauna mașina mai întâi și lăsați-o să se răcească înainte de a continua pentru a asigura siguranța. De asemenea, asigurați-vă că capul matriței este instalat în siguranță și etanșat corespunzător pentru a preveni scurgerea materialului.

 

Pe lângă selectarea unui cap de matriță adecvat, lungimea peleților poate fi controlată și prin ajustarea poziției și vitezei tăietorului. Poziția tăietorului determină locul în care sunt tăiați peleții, în timp ce viteza de tăiere determină frecvența de tăiere. În general, cu cât viteza de tăiere este mai mare, cu atât peleții sunt mai scurti; cu cât viteza de tăiere este mai mică, cu atât peleții sunt mai lungi. În practică, poziția și viteza tăietorului pot fi ajustate în mod flexibil în funcție de formula de alimentare, cerințele de peleți și condițiile de funcționare a echipamentului pentru a produce peleți de furaj care îndeplinesc cerințele.

 

 

 

MIKIM se mândrește cu o vastă experiență în liniile de producție de pelete pentru hrana păsărilor, reducând semnificativ incidența bolilor păsărilor. Echipamentele sale nu sunt numai utilizate pe scară largă în diverse industrii pe plan intern, ci și exportate în Asia de Sud-Est, Europa, Africa și America de Sud, câștigând o reputație înaltă la nivel internațional. Această prezență globală nu demonstrează doar adaptabilitatea și competitivitatea produselor sale, dar demonstrează și experiența companiei în adaptarea la diverse standarde de piață și condiții logistice, permițându-i să ofere un lanț de aprovizionare stabil pentru clienții săi de peste mări. Indiferent dacă deservește ferme autohtone mari sau companii transfrontaliere de furaje, MIKIM își poate folosi rețeaua globală de servicii pentru a asigura o experiență consecventă, de-înaltă calitate.

 

Pentru mai multe informații despre proiectarea fluxului de proces, aspectul echipamentului, planurile de construcție a fabricii, prețurile individuale ale echipamentelor sau propuneri de proiecte la cheie, nu ezitați să ne contactați!!!

 

 

 

1. Care este prețul liniei de producție de pelete pentru furaje pentru pește?

Prețul variază între aproximativ 10.000 USD și 36.000 USD

2. Oferiți servicii de întreținere clienților dvs.?
Da, oferim clienților noștri servicii complete de întreținere post{0}}vânzare.

 

 

Contactați acum